어판의 볼트 홀 배열 및 레일 조인트의 응력 집중 완화 방법
피쉬 플레이트의 볼트 구멍 간격이 150mm를 초과하면 레일 조인트의 응력 집중이 악화되는 이유는 무엇입니까?
어류판의 볼트 구멍 간격이 너무 크면 접합부에서 레일과 어류판 사이의 접착력이 저하되고 불연속적인 응력 전달이 발생합니다. 열차 하중이 작용하면 볼트 구멍 지지대가 없는 레일 영역에 응력이 집중되어 높은-응력 영역이 형성됩니다. 이 부분의 응력 진폭은 레일 중간 부분의 2.5배에 달할 수 있으며, 미세{4}}균열이 발생하기 쉽습니다. 장기간-교대 하중이 가해지면 미세-균열이 빠르게 전파되어 레일 연결부에서 박리 및 균열이 발생합니다. 또한, 과도한 구멍 간격은 볼트에 불균일한 응력을 발생시키고 일부 볼트는 과도한 전단력을 견디어 볼트 풀림을 가속화하고 응력 집중을 더욱 악화시킵니다.
GB 레일 조인트 피쉬 플레이트는 왜 4홀 배열을 채택하고 외부 표준 레일 조인트 피시 플레이트는 대부분 6홀 배열을 채택합니까?
GB 레일 조인트의 하중 수준은 낮으며 4-구멍 배열은 응력 전달 요구를 충족하고 가공 비용과 무게를 줄일 수 있습니다. 4개의 볼트 구멍은 고르게 분포되어 있어 접합 응력을 효과적으로 분산시키고 레일 항복 강도의 60% 이내에서 응력 진폭을 제어할 수 있습니다. 외부 표준 레일은 주로 고속-하중 수준이 높은 중량물 운송 라인에 사용되므로 볼트 수를 늘리고 접합 구속 강도를 향상시키기 위해 6홀 배열이 필요합니다. 6개의 볼트 구멍은 응력 전달 경로를 5개 섹션으로 분산시켜 응력 진폭을 30% 감소시키고, 볼트와 피시 플레이트 사이의 접촉 면적을 늘려 볼트 전단 응력을 줄일 수 있습니다. 따라서 구멍 수의 차이는 다양한 라인 부하 수준에 적응하는 열쇠입니다.
어판 가장자리에 볼트 구멍을 배열하면 왜 어판 파손 위험이 높아지나요?
피시 플레이트 가장자리에 볼트 구멍을 배치하면 피쉬 플레이트의 유효 베어링 단면이 줄어들고 응력 집중 지점이 형성됩니다. 열차 하중이 작용하면 가장자리 볼트 구멍의 응력이 어판 가장자리로 전달되어 가장자리 영역에 응력이 집중됩니다. 이 부분의 응력 진폭은 중앙 부분의 2배에 달할 수 있으며 피로 균열이 발생하기 쉽습니다. 또한 가장자리 볼트 구멍의 설치 정확도가 높고 구멍 위치 편차로 인해 오프셋 볼트 응력이 발생하여 응력 집중이 더욱 악화됩니다. 장기간-교대 하중이 가해지면 균열이 빠르게 전파되어 어판이 파손되고 전반적인 접합 강도에 영향을 미칩니다.
볼트 홀 면취 및 연마를 통해 레일 조인트의 응력 집중을 완화하는 방법은 무엇입니까?
피시 플레이트 볼트 구멍의 가장자리를 권장 모따기 반경 3{5}}5mm로 모따기하면 구멍 가장자리의 날카로운 모서리 구조를 제거하고 응력 집중을 분산시킬 수 있습니다. 동시에 볼트 구멍의 내벽을 연마하여 표면 거칠기와 응력 집중 계수를 줄입니다. 면취 및 연마 후 볼트 구멍의 응력 진폭을 25%-30% 줄일 수 있으며 미세 균열 발생 확률이 크게 감소됩니다. 또한, 연마된 볼트 구멍은 나사산과 볼트 사이의 마찰 손상을 줄여 볼트의 수명을 연장할 수 있습니다. 이 방법은 조작이 간단하고 비용이 저렴하여 현장 판촉 및 적용에 적합합니다.
레일 조인트의 응력 집중이 언더레일 패드의 사용 수명에 어떤 영향을 미치나요?-
레일 조인트에 응력이 집중되면 조인트에서 레일이 고르지 않게 고정되고 레일 아래 패드에 과도한 국부 응력이-발생합니다. 높은 응력 하에서는 패드의 압축 영구 변형률이 가속화되고 수명이 30%-40% 단축됩니다. 동시에, 응력 집중은 접합부의 선로 평활도를 감소시키고 열차가 통과할 때 발생하는 충격 하중은 패드의 마모 및 노화를 악화시킵니다. 또한, 조인트의 응력 변동이 침목에 전달되어 침목에 불균일한 응력이 발생하고 침목 손상이 가속화되며 언더레일 패드의 서비스 주기에 간접적으로 영향을 미치게 됩니다.- 따라서 접합부의 응력 집중을 완화하면 언더레일 패드의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.